所说油墨晶化就是指双色油墨的印刷间距操纵不合理，先刻的油墨早已凝固才正片叠底后一色油墨。主要是因为因为墨层晶化后，标识印刷品表面过多光洁，表面支撑力大幅度下降，UV光油或覆亚膜膜层则在表面收拢所造成的。这种情况常常会在大规模现场或目数调文图印刷环节中，由于作业人员在印刷此类活件时，为了确保印刷实际效果通常会把墨层加得偏厚，又很担忧油墨干躁不到位，所以就会增加灯的功率。因为凝固的墨层黏性与被油墨湿润性能都不高，因此下一色油墨难以粘附在墙上。一般地，这种情况出现于单色胶印机的油墨正片叠底中，为了能不出现油墨晶化常见故障，一般使先刻的油墨层需要具备下列条件：
（1）保持一定的润滑性，会被后刻的油墨湿润而粘附。
（2）保持一定的黏性，与后刻的油墨造成粘附力远大于后印油墨的粘结力。
（3）操纵防潮剂（燥油）的用量。一旦出现油墨晶化的印刷加工工艺常见故障，可以用细沙布摩擦印刷品油墨表面，使墨膜表面不光滑，提升孔状吸附性来提升油墨正片叠底实际效果。针对印刷幅宽比较大、大批量大一点的油墨晶化印刷品，一定要先在油墨表面正片叠底黏度强的调墨油，运用它明显吸收作用，粘在凝固的墨层上，并且以为媒体，使后印油墨更好地粘附。
解决方案：开展不干胶标签印刷大规模现场或目数调文图时，不必使墨层过厚，可以采取深墨薄印的形式将墨层拉薄一些。与此同时，将UV灯的功率调整至适宜的标值，降低这类问题发生。如果出现了油墨晶化状况，可以从不干胶标签印刷品表面层底涂剂油墨或油墨撤淡剂，以增强印刷品的表面支撑力，然后进行UV上光油或覆亚膜等后工艺流程。
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