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生产管理创新,中山家用注塑加工中心有突破

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注塑加工是一项十分复杂的生产工艺,生产过程中稍不注意,就会出现部分工件效率低、质量不稳定、调校难度大、废品多、操作劳动强度大等问题。

优化注塑工艺,推动提效、降本

为解决生产难题,长期以来,注塑加工中心改善小组丝毫没有松懈过。他们从设备、模具、材料、成型工艺等,全方位进行收集、整理,组织公司技术工艺人员召开协调会,并制定相应的解决措施进行改善。

生产过程中,各种改善项目很多。前不久,洗衣机四大系列控制面板丝印测试时出现了气纹,经过技术人员一次又一次的反复调试,终于得到了有效的控制。生产冰箱端盖和洗衣机挡板的ABS材料改为用更新的材料代替,大冰箱顶盖进行喷漆工艺调整,同时对相关产品进行了材料技术革新、替代,大大降低了生产成本。

改善有所成果,为了能继续进步,车间每月定期组织召开改善成果发布会,并制订下月的改善及攻关方向,全面优化工艺,缩短生产周期。通过技术员进行地毯式的全面优化,缩短生产节拍,使生产工效得到了提升。

年上半年效率同比上升5%,3-6月共计优化项,直接达到增产提效的达项。尤其是洗碗机导轨滑轮,优化前班产是件左右,通过工艺员攻关缩短射胶和冷却时长后,班产提高到件,产能提高40%。30F8饭勺原生产周期为42秒,班产件,通过工艺优化后,将冷却时长降为8秒,生产周期缩短为20秒,班产可达件,生产工效提高53%。

优化注塑工艺,推动提效、降本

注塑加工中心承接多个制造公司的塑料件生产任务,工件多,质量控制难度相当大。为解决生产任务完成与产品质量控制所产生的矛盾,注塑加工中心重新梳理调机员、质检员的职责与分工,制定了全新的工作流程,明确生产班组与质控组的职责,两者相互约束与帮助,加强了工作上的沟通与协作。

在宣传栏区域,车间专门开设了不良品展示台,质检员负责收集各种不良品,并做好标识,不定期组织操作工开展培训,以更为直观、集中的方式,提高操作工的自检能力及产品质量的判断能力。

除了操作工,车间重点对质检岗位进行培训,提高综合检验水平,制定质量控制方案,针对性地对关键工件进行定员定岗操作、定检验员控制,形成专业化。此外,对出货前的产品则要求由质控员抽检后才能发货。据统计,上半年车间一检合格率达98.52%,报废率下降了近9%。

近来,中山家用注塑车间还与洗碗机制造部共同计议,进行“来料检验”工作前移的试点,进一步加强了整机公司产品质量的保障。此外,车间每周定期与后工序整机公司召开质量工作的对接会,建立长期的售后服务机制,及时解决后工序的痛点,并对质量标准进行有效沟通与信息对称。

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图文丨许勇汪文蓉

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